對于花大量外匯引進的設備而言，若潤滑系統得不到有效而可靠的監控，易造成機床關鍵部位缺油而干摩擦，甚至整臺設備毀于一旦。對一拖柴油機有限公司自日本、德國、奧地利等國家引進的20多臺進口設備潤滑系統的控制手段和PLC監控程序進行研究，發現其存在缺陷，有改進的必要。
       日本NTC公司吸收美國LANDIS技術生產的高精度磨床，潤滑部位包括工件移動滑臺、砂輪架滑臺以及砂輪主軸，此外還有芯軸部件、中心架、各種活動支承等的油霧潤滑。潤滑的最終檢測采用了終端壓力和回油油位兩種，但是缺乏檢測裝置本身損壞的檢測。
       德國HELLER公司生產的氣缸蓋專機的控制已經包括油位、壓力開關異常和潤滑壓力幾個方面的監控，但是經過細致分析發現其潤滑監控在設計上存在的問題更具隱蔽性，當潤滑啟動按鈕被操作者按下或者當機床進行了一定的自動循環時，潤滑工作啟動，同時潤滑監控介入，監控自動潤滑啟動到潤滑壓力開關發信號的時間，若在設定時限到時，仍沒有收到壓力開關接通的信號，機床就發出潤滑異常報警。由于所用的定時器不帶停電復位功能，而且程序中也缺少定時器的復位設計，于是當定時器工作期間恰好遇到機床停電，定時器中斷定時，即使是重新啟動機床，潤滑監控仍處于暫停處理狀態，潤滑監控失效。潤滑監控程序塊中缺少對定時器的復位語句，當程序運行啟動定時器后，若由于某種原因程序被終止，潤滑監控程序就死到這一點上，結果整個程序既不能繼續定時，也不能對整機的潤滑實現監控報警。
       例如CROSS跨國集團公司生產的缸體柔性加工線，從原設計的有關潤滑方面的PLC程序(圖1)中可以看出，潤滑監控能否實現，關鍵在于1274這一路，而有的觸點(48,53等)，只要有一個處于非正常狀態，1274這一路就不可能滿足條件輸出，此時假如系統油位不足、潤滑電機不轉、潤滑壓力不足等因素，構成潤滑故障條件，但由于1274這一路不能延時(60s)接通報警回路，致使閃光報警無法顯示，機床在潤滑不良的情況下運行，最終造成機床關鍵部位拉傷損壞。

圖1

       圖2為改進設計后的潤滑監控部分，結合Honeywell PC的編程指導，著重從5個方面進行了完善。
       1.中央潤滑回路控制失靈的報警；
       2.潤滑油油位不足的報警；
       3.潤滑電機已啟動，而整個系統在設定時間(2s可調)內仍未達到設定壓力的報警；
       4.已發出潤滑指令，而潤滑電機接觸器不工作，潤滑電機不轉的報警；
       5.對壓力開關本身監控，避免一旦壓力開關損壞，而使系統在實際沒有壓力的情況下卻誤發有壓力的信號。
       經過改進設計，從根本上解決了潤滑系統原程序設計中的不足，實現了潤滑系統的多路監控。從使用情況看，重新設計的這部分無論從工藝、機械或電氣等方面均達到滿意效果。

圖2