1 總 則
1．1 為貫徹安全生產方針，保障煉鋼生產人員的安全與健康，改善勞動條件，促進煉鋼工業的發展，制定本規程。
1．2 本規程適用于煉鋼廠（車間）的設計、設備制造、施工安裝、生產和設備檢修。
1．3 現有企業的所有建構筑物、設備、安全裝置以及治理塵毒的設施，凡不符合本規程要求的，應在技術改造或大、中修時予以解決。

2 安全衛生管理
2．1 新建、改擴建或技術改造工程，其安全防護裝置和治理塵毒的設施，應與主體工程同時設計、同時施工、同時投產使用。
2．2 建設工程的可行性研究報告應包括職業安全衛生的內容。初步設計文件應有《職業安全衛生專篇》。安全衛生設計應貫穿于專業設計之中。
2．3 施工應按設計進行。變更安全設施，應經設計單位書面同意；變更較大的，應報上級主管部門批準。
工程中的隱蔽部分，應經設計單位、生產單位和施工單位共同檢查合格，方可進行隱蔽。
施工完畢，施工單位應將施工圖及施工中變更通知單交付使用單位。
2．4 建設工程的安全衛生設施，竣工后應按規定由主管部門組織驗收；驗收不合格不得投入生產。
2．5 應建立健全安全管理體制，完善安全生產責任制。
廠長應具備安全生產專業知識，具有領導安全生產和處理事故的能力。
廠長對本廠的安全生產負全面責任，各級主要負責人對本單位的安全生產負責，其技術負責人對本單位的安全技術工作負責。各級職能部門對其職能范圍的安全生產負責。
2．6 應建立健全安全衛生專職機構和專職安全員，負責管理全廠的安全工作。
2．7 應建立健全安全生產崗位責任制和崗位技術操作規程，嚴格執行值班制和交接班制。
2．8 應認真執行安全大檢查制度，廠每年至少檢查兩次，車間每季至少檢查1次。查出的問題，應提出解決措施，并責成有關部門限期解決。
2．9 應建立安全教育室，對職工進行安全生產和勞動保護教育，普及安全知識和安全法規知識。加強安全技術培訓，職工經考核合格方準上崗。所有職工每年應至少進行20小時的安全教育，每3年至少考核1次。
新進廠職工，應首先接受廠、車間、班組三級安全教育，經考核合格后，由熟練職工帶領工作至少4個月，熟悉本工種操作技術并經考核合格，方可獨立工作。
調換工種的人員，上崗前應進行新崗位安全技術教育和培訓，并經考核合格方準上崗。
外單位來廠學習或參觀人員，應接受必要的安全教育，并應由專人帶領。
2．10 特種作業人員，要害崗位、重要設備和設施的作業人員，應經過專門的安全教育和培訓，并經考核合格取得操作資格證或執照方準上崗；其培訓、考核、發證及復審，應按國家有關規定執行。
2．11 采用新工藝、新技術、新設備，應制定相應的安全技術措施，并經廠長批準；其有關人員應經專門的安全技術培訓，并經考核合格方準上岡。
2．12 應按規定給職工發放勞動保護用品，職工上崗時應按規定穿戴和正確使用勞動保護用品與用具。
2．13 應建立廠房、機電設備的定期檢查、維修和清掃制度。
要害崗位及電氣、機械等設備應實行操作牌制度，無牌不得操作。
2．14 安全裝置和設施，應始終保持功能良好，不得失修或無故拆除。
2．15 發生傷亡或其他重大事故時，廠長或其代理人應立即到現場組織指揮搶救，采取有效措施。防止事故擴大。
應按《冶金企業傷亡事故管理辦法》和國家有關規定，將傷亡事故及時如實上報。
應及時調查分析事故，查清事故原因和責任，并提出防止同類事故發生的措施。

3 廠（車間）位置的選擇主體設備設計要求
3．1 廠（車間）位置的選擇與布置
3．1．1 選擇廠（車間）的位置，應注意工程地質條件和預防洪水、海潮、颶風、滑坡的危害，并按地震烈度等級標準設防。
廠址應高出所在地最高洪水位0．5米以上，場地位于海岸邊的，其標高應高出最高潮水位1米以上。如受條件限制，也可采用筑堤防洪，但廠址標高不應低于常年洪水位或歷年最高內澇水位。
3．1．2 各車間應布置在生產流程的順行線上，位于居住區夏季最小頻率風向的上風側和當地生活水源的下游，且應有適當的衛生防護距離。
3．1．3 主廠房與乙炔站、煤氣柜、氧氣站、油庫、炸藥庫、鋼渣罐處理場等的相關位置，應符合各專業的安全技術要求。
重油站、煤氣柜等火災危險性較大以及產生大量煙氣、粉塵、有毒有害氣體的附屬設施，應布置在廠區和職工生活區全年最小頻率風向的上風側。
氧氣站應位于空氣潔凈場所，空分設備的吸風口應位于乙炔站（廠）、電石渣堆或其他炔類雜質及固體塵埃散發源的全年最小頻率風向的下風側。
3．1．4 在不影響工廠總體合理布置的前提下，車間的方位應保證廠房內有良好的自然采光和自然通風。
3．1．5 各車間的位置應符合防火、防爆、防震、工業衛生、運輸安全等有關規范的規定。
3．1．6 應按消防規定設消防通道。設置消防設施的地點，都應設明顯的標志牌。
3．1．7 煉鋼車間應盡量靠近煉鐵車間和軋鋼車間布置，應盡可能避免或減少鐵水運輸作業線路與其他運輸作業線路互相干擾和平面交叉。
3．1．8 選擇廠址，應同時考慮到鋼渣和垃圾的棄置場所問題。棄渣場應位于廠區、居住區和給水源等的衛生防護距離以外的低洼地帶，并應考慮爆炸安全距離。鋼渣處理設施應布置在煉鋼主廠房夏季最小頻率風向的上風側，并應盡量減少鋼渣運輸作業與其他貨物運輸之間互相干擾。
3．1．9 廢鋼處理設施應布置在廠區邊緣或煉鋼車間附近（落錘破碎和爆破破碎除外）。對煉鋼廠自生的輕型廢鋼，可在車間附近設小型火焰切割間處理。
3．1．10 廠區（車間）辦公室及生活福利設施，應設在廠（車間）全年最小頻率風向的下風側。
3．1．11 職工集中又連續作業的場所，應設置衛生室（或衛生保健箱）。
3．2 廠房建筑布置
3．2．1 產生大量熱及有害氣體的車間，應有良好的通風散熱及采光條件。轉爐，電爐、精煉爐、澆注處等熱源，其上方應有良好的通風。
3．2．2 煉鋼廠建筑結構應符合土建規范的各項規定，應考慮各種靜、動載荷及自然條件等因素，以保證廠房結構的安全。
利用原有建筑物的改擴建工程，應對原建構筑物的強度進行鑒定。
3．2．3 各種設備與建構筑物之間，應留有能滿足生產、檢修需要的安全距離。
3．2．4 易受高溫輻射、鋼渣噴濺危害的設備和構筑物等，應有隔熱保護措施。過跨車（包括鋼水罐、渣罐、紅錠、鋼坯、錠模冷卻車等）及車間內其他類似電動車輛的外表面，距廠房柱或平臺柱的外表面應不小于0．8米，柱子還應包裹防熱層隔熱。
3．2.5 防火設施的設置，應遵守GBJ16《建筑設計防火規范》等消防法規標準的規定。應合理布置登上廠房屋面的消防梯及檢修梯。
3．2．6 廠房內主要梯子的角度，不應大于45度，條件困難的情況下不應大于60度。除特殊情況外，應避免采用直爬梯。直梯、斜梯的設置應符合GB4053．1～4053．2《固定式鋼直梯和斜梯安全技術條件》的規定。斜梯兩側應設扶手，扶手上端高出平臺1米。梯子的數量：
經常有人工作的平臺，至少一端一架；
爐子（工作平臺）到鑄錠等聯系較多的操作區，每座爐子一架。
長工作平臺，兩梯問距不大于100米
爐子的操作平臺和連鑄操作平臺的梯子，應采用鋼結構；梯子踏板應為防滑花紋鋼板或格柵板。
大中型轉爐車間的轉爐跨，兩端應設樓梯；轉爐跨應設電梯。
3．2．7 操作位置高度超過1．5米的，應設固定式或移動式平臺。固定式工業鋼平臺，應符合GB4053．4《固定式工業鋼平臺》的規定。操作平臺應能承受生產工藝所需各種設備的最大負荷。
車間內高于1．5米的平臺，寬于0．25米的平臺縫隙，深于1米的敞口溝、池，四周均應設欄桿（工藝操作不允許的特殊情況例外）。工業防護欄桿應符合GB4053．3《固定式工業防護欄桿安全技術條件》的規定。
3．2．8 經常走人的平臺、走廊、梯子，如需鋪設鋼板應采用防滑花紋鋼板或格柵板。
煉鋼和鑄錠平臺容易受熔融鋼及渣噴濺的場所，應采用鑄鐵板或耐火磚鋪設。
3．2．9 中級和重級工作類型的橋式起重機，應設置雙面安全走道。其他工作類型的起重機，至少有一側設置貫通式安全走道，走道寬度應不小于0．8米。
3．2．10 橋式起重機司機室不宜與導電裸滑線布置在同一側；否則，應采取安全措施， 并應在通向起重機司機室的梯子和走臺與滑線之間設防護板和指示燈，人口上方增設安全遮欄及指示燈。
3．2．11 積灰較多的主廠房，屋面四周應設置欄桿，井在適當位置設置清掃通道和其他清掃設施。
3．2．12 煙囪和廠房應安裝避雷設施。煙囪的采樣孔，應設采樣平臺和便于采樣人員攜帶儀器上下的梯子。
3．2．13 煉鋼車間和鑄錠車間的屋面、地坪、平臺、坑溝、通道和地下構筑物等，應有良好的防排水措施，并且不得存放易燃易爆物品。
3．2．14 煉鋼爐、鋼水運輸線、鋼渣運輸線、澆注平臺等附近的地表及地下，不得設置水管（專用滲水管除外）、電纜等管線。如管線必須從附近經過，應采取可靠的保護措施。
3．2．15 易積水的罐、坑、槽和斗，應設排水孔和防雨設施。所有煉鋼用罐、坑、槽和斗等及其工作區域，不得有冰雪，積水，不得堆放潮濕物和易燃易爆物品。
3．2．16 對于人員有被卷人危險的突出旋轉物體或咬人部分，應安裝安全罩或安全欄桿。
3．2．17 在較長的生產線上，宜每隔50米設1座可以拆卸的過橋，過橋的寬度不應小于0．8米。
3．2．18 安全走道應設明顯的標志。廠內應按規定設置安全標志牌。
3．2．19 生產場所及車間的出入口、通道、走廊、樓梯等，應設應急照明。應急照明的設置和照度標準，應遵守GB50034《工業企業照明設計標準》的規定。
3．2．20 電爐廢鋼配料間，應在中部設橫穿廠房的安全走道。
3．2．21 廢鋼處理設施應有可靠的安全防護措施。廢鋼火焰切割間應設置可回轉的排煙罩。
落錘破碎場與其他建構筑物之間的安全距離，應根據防護結構確定，3噸以下的落錘不小于30～50米，3～7噸的落錘不小于80～100米。
廢鋼爆破應在泄壓式爆破坑內進行，爆破坑應布置在廠區邊緣地帶，安全距離不小于150米。
3．2．22 轉爐車間設計的安全要求：
廠房操作平臺應采用高架式或半高架式，不得采用地坑式；
轉爐主操作室的窗子應裝雙層鋼化玻璃，操作臺不應正對轉爐；
爐下鋼水罐車操作室的門不得朝向鋼水線，室內地坪應高于車間地坪；
爐子傾動機械的潤滑站，應設于傾動機械的外側（遠離爐子中心線），如設在靠近鋼水線一側，則應設保護墻；
搖爐室窗口應采取可靠的防噴濺措施，窗口側的墻壁應采取隔熱措施；
冶煉時應有擋煙門。
3．2．23 電爐車間設計的安全要求：
爐子跨的跨度，應保證變壓器室外墻面至對側廠房柱之間的凈空能順利通過廢鋼料籃和吊換的爐殼，井保證爐子前后必要的操作面積；
爐子跨的起重機軌面標高，應保證更換電極時的正常作業；帶有密閉罩的電爐，起重機梁下緣至密閉罩最高點（起重機梁底下部分）的凈空不應小于0．5米；
原料跨的跨度和高度，當采用起重機吊料罐的方式進料時，應保證罐的正常吊運作業；
新建電爐應采用高架式布置，電爐爐門坎應高出工作平臺0．5～0.8米；
兩相鄰電爐的操作臺之間的距離不得小于10米，以防爐蓋崩塌傷人；
電爐與澆注在同一跨時，澆注區與電爐中心的距離不得小于10米，以防澆注時爐蓋崩塌傷人；
橫向布置的電爐車間，澆注區不得正對電爐；
2座或2座以上電爐的操作平臺，其兩端應設斜梯，由操作平臺下到鑄錠間的斜梯，大、中型電爐每座1架，小型電爐每2座1架。
3．2．24 爐外精煉及鋼水接受跨，應保證鋼包坐人回轉臺后的最高點（帶加蓋機械時為此機械的最高點）至起重機梁下緣之間的凈空不小于0.5米。
3．3 煉鋼設備
3．3．1 氧槍或副槍應有下列安全裝置：
事故提槍裝置，停電時能把氧槍提出爐口；氧槍電氣提升裝置發生故障時，應有機械上升裝置（松抱閘）或自備電源；
斷繩保護裝置、制動裝置和極限下位的減震裝置：
升降小車應設有過速保護裝置和防墜落制動裝置：
過載和失載保護裝置；
氧槍（或副槍）升降與活動煙罩、橫移機構及爐子傾動機構之間的電氣聯鎖；
吹氧管軟管接口防止脫節傷人的連接裝置；
氧槍漏水警報裝置。
3．3．2 設計轉爐應做到：
有合理的爐容比；
計算轉爐的傾翻力矩作為傾翻機械設計的依據（同時應考慮塌爐和凍爐時的傾翻力矩）；
爐殼和爐底應有符合計算要求的排氣孔；
采用水冷爐口時，應按要求作水壓試驗；采用埋管式水冷爐口時，應做通球試驗；
氧槍孔和下料管溜料口應采用氮封，采用未燃法時匯總漏斗應充氮稀釋，并設防爆板（敞口的可不設）；
轉爐周圍應設二次除塵收集罩。
3．3．3 設計轉爐應有下列安全裝置：
氧氣和氮氣的工作壓力低于規定值時，吹氧管自動提升并發出燈光和聲響信號；
氧槍（副槍）的高壓冷卻水壓力低于規定值，高壓冷卻水出口溫度和進出口流量差高于規定值時，吹氧管自動提升并發出燈光和聲響信號；
應有當氧槍（副槍）下端的高度低于氧槍（副槍）等特點（爐體轉動時，氧槍不致觸及爐體的最低位置）時，轉爐處于垂直位置不能轉動的聯鎖裝置;
應有轉爐不垂直和氧槍幅（槍）不對正中時，氧槍（副槍）不能下降的聯鎖裝置；
當氧槍插在爐內上升或下降經過變速點時，氧氣快速切斷閥應能自動打開與關閉；
采用活動煙罩的轉爐，煙罩抬起之前爐子不能傾動，爐子未處于垂直位置煙罩不能下降；
煤氣回收系統應有一氧化碳集中檢測警報裝置和事故處理系統；煤氣不能回收而向大氣放散時，煙囪上部應設點火裝置；
回收煤氣時，若煤氣中含氧量大于2％或活動煙罩上升至規定值時，轉向閥應能自動切斷回收,并轉向放散；
轉爐稀油站不啟動，轉爐不能傾動；
氧槍不在換槍位時不能橫移；
氧槍降至最低吹煉位置時應能自動停止下降；
應設置出鋼、出渣時通知爐下區的電鈴；
爐臺與平臺下的鋼水罐車和渣罐車之間應有聯系信號；
爐前操作室與高壓水泵房、除塵風機房、氧氣站、煤氣加壓機房之間，都應有聯系信號；
爐前平臺以上的樓面經常有人作業的地點，應裝設一氧化碳警報裝置。
3．3．4 電爐設計
電爐向出渣方向和出鋼方向傾動的極限位置，均應設限位開關；電爐的傾動搖架平臺處于水平位置時應有鎖定裝置；電極升降的上，下限應設行程開關；
爐蓋旋轉應設緩沖限位裝置，爐蓋旋轉與平臺傾動應有聯鎖：
偏心爐底（EBT）出鋼機構應與電爐傾動機構聯鎖，打開EBT出鋼口后，電爐回復到水平位置之前不能關閉出鋼口：
電爐對面的主操作室不得正對爐前，開出式電爐操作室靠近爐子的前上方應有防護設施；
電爐水冷變壓器，水冷系統的水壓應低于油壓，變壓器室應按有關規定設火災自動警報裝置和滅火裝置；
爐體不在垂直位置時，電極不能升降，爐蓋不能旋轉；
電極提升與爐蓋轉動應聯鎖，電極提出爐體之前，電爐蓋不能轉動；
與爐體聯接的軟管，應保證各部件運動所需的足夠長度，不得與其他部位碰撞；
液壓蓄勢器的容量，應保證停電時能完成如下動作：提升電極，打開傾動鎖定裝置，爐體傾動到出鋼位置，打開出鋼口，爐體傾回到零位，關閉傾動鎖定裝置；
爐壁、爐蓋的水冷系統，應有溫度、流量指示，高溫警報，壓力指示、警報和安全閥；
電爐出鋼時和鋼水罐到位后，電爐才能傾動。
傾爐時，爐子向后最大傾角為45度， EBT偏心爐底出鋼的電爐的向后最大傾角為30度，向前最大傾角均為15度。
3．3．5 轉爐、電爐爐前平臺開口的大小和高度，應保證爐子放渣（或扒渣）時爐渣不致沖擊平臺設施，且工人取樣方便；平臺應設有足夠面積的防滑小塊鑄鐵板。

4 原材料
4．1 原材料的堆放
4．1．1 應有足夠的原材料堆放場地。各種原材料不得混放，應按種類、規格、產地分別堆放整齊，并保持干燥。
4．1．2 原材料間和廢鋼配料間應有屋面。各種耐火磚及鐵合金等熔煉材料應人庫或存放在有屋面的場地，井保持干燥。
4．1．3 裝卸線旁堆放的料堆，距鋼軌外側應不小于1．5米。
4．1．4 磁性原材料料堆高度，人工堆料時應不高于1．5米；起重機堆料應不高于4米；打包塊堆料應不高于2．0米。
4．1．5 散狀原料地下料倉的上口應設格柵。如散狀料卸料線布置在料倉中間，應采用開車機卸料。
4．1．6 原料間順車間方向的人行道，寬度應不小于1米。電爐配料間不設料格時，料堆之間的距離應不小于1米。
4．1．7 料槽或料斗的最低位置，應設足夠數量的漏水孔。
4．2 廢鋼
4．2．1 煉鋼用廢鋼應進行選分，不允許混人易燃、易爆、有毒物品和密閉器皿，以及冰、雪和潮濕物。
4．2．2 廢鋼應加工成合格的塊度方可人爐。密閉容器應經過鉆孔才能人爐；直徑大于200毫米的密閉容器，應經過縱向切割方能人爐。
4．2．3 廢武器和炮彈應嚴格鑒定，妥善處理和保管。

5 混鐵爐和化鐵爐
5．1 混鐵爐
5．1．1 混鐵爐爐身應構造堅固，其重心應低于傾動中心，并能在斷電及傳動設備發生故障時自動復位。
5．1．2 混鐵爐操作室應設置煤氣壓力、流量、溫度等的監控儀表。煤氣放散管、閥門及煤氣脫水器應完好可靠，不得泄漏。
5．1．3 向混鐵爐兌鐵水時，鐵水罐出口的最低位置至混鐵爐受鐵口或側面受鐵槽的距離，應不小于500毫米。
放置鐵水罐的地坪應干燥。
5．1．4 混鐵爐在零位時，出鐵口應高出平臺。
5．5 混鐵爐指揮臺的位置，應保證起重機司機能看清指揮者的手勢。混鐵爐出鐵口附近，應設出鐵時用的聲響信號。出鐵時，爐下周圍不得有人，不得有水及易燃易爆物，并應保持地面干燥。
5．1．6 混鐵爐應嚴格按裝人系數裝料，不允許超裝。
應隨時掌握爐內的存鐵量，鐵水面距燒嘴400毫米時，不準再兌人鐵水。
混鐵爐內有水時，應待水全部蒸發后才可動爐和兌人鐵水。
5．1．7 水套漏水應立即更換；更換水套后，應確認是否有回水，水套不得無水空燒。
5．1．8 混鐵爐爐頂有人或有其他物體時，不準傾爐。
傾動爐子時，應事先關閉大，小蓋，打開手動、電動閘門，固定好爐頂工具，爐體上不準站人。
5．1．9 清理出鐵嘴、爐頂、受鐵口時，應事先與傾爐工聯系好，并設專人監護。
5．1．10 掛罐時，應確認兩鉤掛牢方可指揮起吊。
5．1．11 靠車頭的第1罐出鐵時，或往第1罐位落重罐時，應將車頭脫開。
5．1．12 每班接班時，均應試驗混鐵爐抱閘是否靈敏可靠。出鐵過程中一旦抱閘失靈，應迅速把控制器放到零位，鳴鈴通知有關人員，用緊急手段打開抱閘，排除故障。
停風機時，應先關好煤氣總閘門方可停風，開風機時應先開風后開煤氣。
煤氣壓力應不小于0.015Mpa。
5．2 化鐵爐
5．2．1 化鐵爐的供料斜橋，下面應設安全圍欄和禁止通行標志。
5．2．2 化鐵爐生產應遵守下列安全事項：
開爐點火前，應檢查動力設施和各種安全保護裝置，確認操作靈活可靠，儀表和聯系信號裝置良好；
生產過程中需要到加料口及其附近工作時，應先檢測煤氣，合格才能工作，工作過程中還應有專人監護。
5．2．3 化鐵爐爐下地坪，應高于周圍地面，并應保持清潔和干燥。
5．3 混鐵車鐵水倒罐站
5．3．1 受鐵坑應采取隔熱措施，并設防排水設施，坑內應保持干燥。受鐵位置應設煙氣凈化除塵設施。
5．3．2 鐵水罐車（帶稱量裝置）走行的兩端應設車擋，停放處應設行程開關。
5．3．3 混鐵車應緩慢進入鐵水倒罐跨，并準確停放于受鐵坑上方。
5．3．4 鐵水罐車準確停放于混鐵車倒鐵口位置時，混鐵車方可傾倒鐵水。鐵水罐內鐵水達到稱量值時，混鐵車應停止倒鐵水，混鐵車傾動至零位時，鐵水罐車方可開動。
5．3．5 鐵水罐車準確停放于鐵水測溫，取樣和吊放罐工位時，方可進行相應的作業。

6 鐵水預處理
6．1 鐵水罐或混鐵車應有防噴濺措施。高爐鐵水壓蓋或鐵水脫硫時，任何人均應遠離10米以外，以防鐵、渣噴濺傷人。
6．2 電石粉料倉和噴粉罐應嚴格防水、防潮、防火。維修脫硫劑料倉、噴粉罐裝置，應先用氮氣吹掃干凈，并應充氮保護。
電石粉料倉應設乙炔檢測和警報裝置。
6．3 電石粉著火，應采用氮氣，干粉滅火器、干燥河沙，鎂砂等滅火。
6．4 噴吹脫硫時，作為粉劑載體的氮氣應是干燥的。氮氣脫油水的干燥系統使用的硅膠，每周應烘烤1次，每次烘烤2～3小時。
6．5 脫硫停止后，應每2小時向脫硫劑料倉充1次氮氣。
6．6 處理兌鐵槽應在停止兌鐵后進行，不得向槽內打水，以防止爆炸，更換兌鐵槽應待鐵水流盡，元關人員離開后進行，以防鐵水灑出傷人；換下的紅槽，應待其冷卻后方可打水。
7 熔煉操作
7．1 一般規定
7．1．1 爐殼、爐子護板、溜渣板和爐下基礎墻壁，應經常清理粘渣；粘渣厚度不得超過100毫米，以防脫落傷人。
7．1．2 爐前。爐后平臺不得堆積障礙物。
7．2 裝料
7．2．1 平爐、轉爐裝入量，不得超過設計允許的最大裝人量。電爐超裝量應不超過公稱容量（新系列的公稱容量）的20％。
7．2．2 向料斗裝料之前，應再次檢查原料中有元密閉容器、爆炸物品、有害金屬，且料中不得混有水、冰、雪或潮濕物。
7．2．3 裝人料斗的廢鋼，應不大于料斗的寬度，不超出料斗上沿。
7．2．4 平爐進料完畢應即時兌鐵水，以防爐料過燒造成跑鐵水事故。
7．2．5 轉爐兌鐵水時，鐵水罐不得壓在爐日上，兌鐵、搖爐時，爐前不得通行，以防灑鐵及爐前假門坎跑鐵傷人。
7．2．6 兌鐵水時應在距鐵水罐10米以外站立指揮，通知爐四周人員躲開；鐵水應緩慢兌入；鐵水罐不準提前掛小鉤。
7．2．7 平爐和電爐堵爐門坎時，應事先把門坎上的廢鋼和爐渣清除干凈。
7．2．8 電爐裝余料時，爐前只準留1人指揮，其他人員應撤離。
7．3 開停爐
7．3．1 新爐、停爐進行大中小修后開爐和停吹8小時后的轉爐，開始生產前均應按開新爐的要求進行準備。
7．3．2 用煤氣烘爐時，應先點火，后開煤氣。如火熄滅，應切斷煤氣，通風換氣后再按規定點火。
7．3．3 開新爐應具備下列安全條件：
氧槍（副槍）系統、平爐的變向系統、爐子傾動機械、提升機械。加料設備、鋼渣罐車以及其他有關設備，已經試運轉正常，并處于工作狀態；
各種儀表處于正常工作狀態；
冷卻水和汽化冷卻系統水流暢通，不漏水，泄水正常；
聯鎖裝置、事故警報裝置和備用電源等處于正常狀態；
動力管道（氧氣，重油、煤氣，水等）的總閥門，切斷閥、逆止閥、放散閥處于正常狀態；
平爐、轉爐氧槍（副槍）孔及其他部位的氮封（或汽封、機械封）處于正常狀態；
爐下鋼水罐車軌道（或出鋼坑，渣坑）、渣道無積水或其他堆積物；
除塵系統和汽化冷卻裝置處于正常狀態。
7．3．4 平爐開爐時，爐頂溫度達到850℃以上，煙道吸力超過250～500Pa方可加入燃料；加燃料應從蓄熱室溫度較高一端的爐頭開始。
蓄熱室溫度高于950℃方可向平爐通人空氣，蓄熱室溫度達到1000℃方何自動換向。
7．3．5 轉爐新開爐，爐前工進入爐子測試零位前，氧槍不得長時間停留在爐內；應先將氧槍氧氣法蘭拆下，防止氧槍降下時漏氧；進入爐內應穿不產生靜電的工作服，不得帶火種和油類物。
7．3．6 電爐開爐，不得帶負荷送電。
7．3．7 停爐后，氧氣管道、煤氣管道應堵盲板，煤氣管和重油管應用蒸汽（或氮氣）吹掃。
7．3．8 停爐后，配料系統、傾動系統、氧槍和副槍系統應斷電。
7．4 吹氧
7．4．1 氧槍制成后，應對其冷卻水管進行壓力檢漏試驗，試驗壓力為工作壓力的2．5倍；氧氣管和氧槍軟管應脫脂除油。
7．4．2 氧槍或煙罩等漏水進入吹煉中的轉爐時，不得搖爐；應首先切斷漏水水源，待爐內水被蒸發后方可搖爐和更換氧槍，以防火噴和爆炸。
7．4．3 開新爐及吹氧過程中遇到下列情況應提槍停吹：
氧槍、汽化冷卻裝置漏水，轉爐煙罩嚴重漏水；
事故提槍裝置失靈；
高壓水切斷閥失效；
事故聯鎖失靈（包括3．3．3中任一聯鎖裝置）；
轉爐水冷爐口、出水口和水冷卻煙罩元水或冒水蒸氣；
氧槍粘槍超重或提不出氧槍孔；
氧氣壓力、氮氣壓力、壓縮空氣壓力低于規定值；
氧氣壓力表、高壓水壓力表、氧氣流量計、高壓水出水溫度計等儀表失靈；
氧槍高壓水的壓力、流量低于規定值，溫度超過規定值；
風機停電、除塵文氏管停水或嚴重堵塞；
軟管法蘭漏氣、軟管回火等，應立即切斷氧源，迅速提起氧槍；
爐內火焰呈亮白色，爐溫突然下降，火焰突然發暗，爐內有輕微爆炸聲；
爐前操作室與高壓水泵房，除塵風機房、氧氣站、汽化冷卻裝置操作室的聯系信號失靈。
7．4．4 平爐、電爐爐門吹氧應做到：
吹氧管裝配緊固、嚴密，不得有油污，吹氧閥門有專人操作；
隨時調整吹氧管的位置及深度，并根據深度調整氧壓；
加氧化劑及鐵釩土時停止吹氧，確認加人材料作用完畢，方可吹氧；
吹氧操作者不得正對爐門，吹氧區應設防護板；
不得用氧槍吹掃人體及平臺；
窺孔吹氧時，作業人員應掌握吹氧管，以防燒壞爐門；不得握在接頭處，以防回火傷人。
7．4．5平爐頂吹氧，不得高槍位吊吹。
7．4．6電爐爐前吹氧氧化時，應掌握溫度，加氧化鐵皮或礦石不得過猛、過快、過急，嚴防激烈沸騰造成跑鋼和大跑渣。
7．4．7注意觀察并調節氧氣、氮氣或壓縮空氣的壓力，確保其處在正常工作范圍。壓力表應定期校驗。
7．5冶煉
7．5．1應嚴格執行安全操作規程，嚴防火噴和爆炸。
7．5．2不允許低溫氧化。
7．5．3往爐內加氧化劑合金材料時，人爐材料應干燥，并應分批投入，以控制熱量，防止火噴。
7．5．4平爐冶煉時，未經爐長允許，任何人不得登上爐頂。往爐內加造渣材料、開啟爐門和爐內換向時，應停止爐頂上的一切工作，爐頂操作人員應遠離爐門上方和傾動式平爐的爐頭夾縫。
7．5．5 精煉期往熔池加礦石等氧化劑時，應停止換向和吹氧，并通知元關人員躲開。
7．5．6 修砌出鋼槽應通知爐下人員躲開，兌完鐵水后不得在出鋼糟內工作。
7．5．7 吹掃爐頂作業應有2人以上共同進行，并應事先與爐長、開爐門人員聯系好，不得站在爐頂磚上或在爐頂太薄時吹掃。
7．5．8 電爐的機械和電氣操作安全要求：
應建立停電、送電雙方確認制度，先發信號，然后送電；
應設經考試合格的專職配電工；
應戴絕緣手套操作變壓器令克開關；
供電系統不得存放能引起短路的物品；
不得帶負荷送電，通電后人員不得上爐頂作業；
爐體進出時，電極不得供電；爐體進出，傾動和爐蓋升起時，爐頂不得有人；爐蓋升降時不準傾爐；
爐體移動離位時應掛好保險裝置，爐體傾動時應先檢查保險裝置；
水箱距離渣面應大于200毫米。
7．5．9 轉爐傾動和吹煉時，爐體下方不準人員通過或停留。
7．5．10 轉爐爐口和護板漏水，應及時處理。
7．5．11 轉爐搖爐的安全要求：
搖爐工應掌握爐子與氧槍和煙罩的聯鎖情況；應確認氧槍已提出爐口和活動煙罩已抬起，兌完鐵水后應確認鐵水罐嘴已離開爐口，加完冷料后應確認料槽已離開爐口，方可搖爐；
處理凈化系統時，不得搖爐；
傾動機械有故障時，不得強行搖爐；
爐下渣道有人工作時，不得搖爐；
爐內有水時，應待水全部蒸發后方可搖爐；
取樣倒爐時，不得快速搖爐；
兌鐵水時不準抬爐，以防鐵水罐脫鉤；
補爐后冶煉第1爐搖爐時，應防止所補爐料倒塌傷人。
7．6 出鋼和出渣
7．6．1 傾動式平爐，轉爐和電爐出鋼和電爐送電時，應有電工在場監護。
7．6．2 平爐，電爐出鋼槽的磚襯和接頭處，平爐雙出鋼槽的分叉處，應修砌堅固并烘干。
7．6．3 出鋼前應檢查鋼水罐和渣罐，符合要求方準吊掛。
7．6．4 打出鋼口時，操作者應穿好勞動保護服，不得正面對著出鋼口，不得站在出鋼槽沿或槽內操作。
7．6．5 用氧氣燒出鋼口時，手不得握在氧氣管與膠管連接處。
7．6．6 修補更換電爐偏心出鋼口時，應穿戴好專用防護用品；偏心走臺不得有障礙物，護欄應牢固。堵出鋼口作業時，不準傾動爐體。
7．6．7 平爐熔池內爐渣粘結時，不得用加入氧化劑與廢鋼的辦法處理。
7．6．8 電爐塌料和平爐渣粘且熔池內渣的表面溫度過高時，不得傾爐。
7．6．9 轉爐和平爐出鋼后應及時出渣，爐內不準留有剩渣；特殊工藝要求留渣時，應有可靠的防噴、防爆措施。
7．6．10 放渣前應檢查渣罐和爐下鐵路，不允許有水和潮濕物。渣罐應干燥，放末期渣不得用潮濕物壓渣。放渣、扒渣前應通知爐下人員躲開。
7．6．11 清理爐下渣道、鋼水罐車道及低架電爐前、后出渣坑，應與爐前聯系取得操作牌，設專人監護，并應在冷料沒有全部熔清、放正爐子、關好爐門、堵好出鋼口和渣口或停止吹煉的情況下清理。
7．6．12 在平爐下清渣，不得往有稀紅渣的渣罐里翻渣。

8 爐外精煉
8．1 AOD、LF與噴粉等爐外精煉裝置應設除塵裝置，鋼包應設防護蓋。采用碳化鈣和矽化鈣粉料作脫硫劑時，應采取可靠的措施防潮和防爆。
8．2 鋼水爐外精煉裝置應設事故漏鋼設施及安全供水設施。安全供水設施應保證正常供水系統發生故障時能繼續完成1爐鋼水的精煉處理。
8．3 真空室、蒸汽噴射真空泵、冷卻水系統和水冷設施，均應設兩路獨立電源供電。應采取措施降低蒸汽噴射真空泵產生的噪聲。
8．4 液壓站應設置自動滅火控制系統及聲光警報顯示裝置，并應能聯動控制防火門、風機、防火閥等。
8．5 真空泵水封池（冷凝水水池）應采取密閉措施，并應設放散管將一氧化碳引至屋頂外，水池旁還應設一氧化碳檢測儀；當排出廢氣中一氧化碳的濃度超過規定值時，應自動發出警報。水封池下部應設液位檢測裝置，當液位上升超過一定高度時應能自動發出警報。
8．6 主控室應有隔熱、隔聲、防震、防火和保溫措施，并設鋼化玻璃觀察窗。
8．7 RH真空處理裝置的鋼水罐升降或真空室升降的液壓系統，應配有手動裝置。
8．8 鋼水罐車行走時應有聲光警報，行程兩端和處理工位應設限位開關，軌道兩端應設車擋。
8．9 高溫作業區，如主控室平臺、真空室臺車平臺、待機位設備冷卻區、噴補料平臺、清理殘鋼區、噴粉站等，應設置人體通風設施。
8．10 新插入管或剛補過的插入管，應烘烤干燥至見不到明顯水氣方可使用。
生產過程中發現設備漏水，應立即停止生產，并將人員撤離到安全位置。漏水處理完畢，并確認鋼水面上已無積水，方可開動鋼水罐車。
8．11 插入管插入鋼水和排氣結束復壓時，人員應撤離到安全位置。
8．12 鋼水罐車進入處理位置后，人員不得在周圍行走和停留。
8．13 上料系統的檢查、維護及故障處理，應設專人監護。
8．14 手工加入合金時，應注意防止鋼渣飛濺傷人和發火。爐體周圍產生火花應及時熄滅，以防燒壞設備和發生爆炸事故。
8．15 真空室通電加熱時，人員不得進入真空室的車上作業。
8．16 用石墨電阻棒加熱真空室，和充氮氣保護電阻棒時，應控制真空室內壓力與大氣平衡，防止爐渣倒灌進真空室或外噴。
8．17 吊換電極應有專人指揮行車，操作人員不得站在電極下面及爐體周圍，以防脫鉤傷人。
接續電極的總長度不應超過3根。
8．18 當噴補管道堵塞時，應先關料、關風，待泄壓后方可處理。
8．19 更換插入管時，底部真空室應停止加熱。修理車定位后，應帶操作牌，切斷電源，確認升降平臺無阻礙方可作業。
8．20 人工測溫和取樣時，操作人員應有防烘烤和燒傷的措施。
8．21 真空罐內氣壓恢復至大氣壓狀態，方可提升罐蓋。

9 澆 注
9．1 模鑄
9．1．1 鑄錠平臺的長度，除滿足工藝要求外，應留有一定的余量；高度應低于有帽鋼錠模的帽口和無帽鋼錠模的?？?，寬度應不小于3米。
9．1．2 平爐車間鑄錠跨的渣罐列車外邊緣，距鑄錠列車的外邊緣應不小于1米。
9．1．3 轉爐鑄錠列車外邊緣與鋼水罐車外邊緣的距離，應不小于1米。
9．1．4 靠車間外側縱向布置的鑄錠平臺，應在平臺外設安全平臺，其寬度應不小于800毫米。兩種平臺之間有隔墻時，平臺之間通道門的間距應不小于36米。
9．1．5 滑動水口的液壓控制系統，應設備用線路和儲勢器?；搴鸵魃皯稍铩?BR>9．1．6 澆注時應遵守下列安全事項：
澆注前應詳細檢查滑動水口及液壓油路系統；往罐上安裝油缸時，不準對著傳動架調整活塞桿長度；遇有滑板壓不動時，確認安全后方可在鑄臺松動滑動水口頂絲；消壓油缸、油帶漏油不得繼續使用；機械封頂所使用的壓蓋、凹型窩內不得有水；翻罐時周圍人員應躲開；
開澆和燒氧時應預防鋼水噴濺；
澆注第一盤鋼錠時，不得在中心注管和鋼錠模上方下落鋼水罐；
使用涼鑄模澆注或進行軟鋼澆注時，觀察注速者應時刻防鋼水噴濺傷人；
出現鋼錠?；蛑凶⒐苈╀摃r，不得澆水或用濕磚堵鋼；
正常澆注時，不得往鋼水包內投料調溫；
指揮擺罐的手勢應明確；大罐最低部位應高于漏斗磚150毫米；澆注中移罐時，操作者應走到鋼水罐后面；不得撞擊罐壁；
不得在有紅錠的鋼錠模沿上站立、行走和進行其他操作；處理焊接模和焊帽，應待鋼水凝固后進行；
取樣工具應干燥，人員站位要適當，樣模鋼水未凝固不準往外取樣；
不得往有水或潮濕物的渣罐翻倒紅渣。
9．1．7 整模的一般要求：
新鋼錠模、底盤，中心注管和保溫帽，使用前應按設計圖紙進行檢查和驗收：
應經常檢查鋼錠模、底盤、中心注管和保溫帽，發現破損和裂紋，應按報廢標準報廢，或修復達標后使用；
安放模子及其他各種物體時，應等起重機停穩，物體下落到離工作面不大于300毫米時，方可上前校正物體位置和放下。
9．1．8 鋼錠絕熱板應采用無硅飄塵和無毒材料制作。
9．1．9 無脫模機時宜采用脫模工具脫模。處理不能正常脫模的鋼錠時，應采用壓力脫模機。
9．1．10 鋼錠模應冷卻至200℃左右，方可處理。
9．1．11 焊有廢鋼的模子或不脫芯的注管，不準放在底盤和注車上；模子、保溫帽應放平穩、牢靠。
9．1．12 各種注件（模、管、帽等）粘有殘鋼、殘渣時，應清凈方可使用；擺模、坐注管、坐帽時應掛牢，嚴防脫鉤（或脫環）。
9．1．13 擺好模后，調整或處理模子或注管時，嚴防撞倒模、管或脫環（鉤），并應設專人監護。
9．2 連鑄
9．2．1 連鑄機應有能顯示拉坯速度，冷卻水進出溫度。溫差、壓力、流量等的儀表及聲光警報裝置。
9．2．2 結晶器、設備和二次噴淋冷卻的冷卻水，在生產過程中不得中斷。冷卻水系統應設安全供水設施，保證在正常供水系統出現故障時發出警報，并能在限定時間內自動補水。
9．2．3 采用液壓驅動的滑動水口裝置，應設置備用液壓裝置。
9．2．4 平臺作業區和二冷區的移動照明，應采用低壓安全照明裝置。
9．2．5 連鑄平臺作業區應設渣盆、溢流槽和事故鋼水包；平臺以下各層不得設置油罐，氣瓶等易燃易爆品倉庫或存放點。
9．2．6 采用放射源控制結晶器液面時，應用專用工具裝、卸、運輸和存放放射源，并設專人管理。
放射源只在調試、開澆時打開，調試和澆注完畢應立即關閉。在打開操作期間，人員應盡量避開放射源輻射方向。更換結晶器或設備檢修期間，應由專人將放射源存放在專用儲存箱內。儲存箱應放置在平臺的安全地點，并設置警告標志。
9．2．7 引錠桿送入結晶器等待澆注時，若夾輥液壓壓力小于規定值，應能發出聲光警報信號。
引錠桿送入結晶器時，正面不準站人；引錠桿臺車行走時，應有人領車，不得乘車。
9．2．8 旋轉時的回轉臺架及其支承的盛鋼桶，與廠房柱等固定構筑物之間的距離應不小于500毫米。
9．2．9 回轉臺架設有旋轉角限位時，應留出事故旋轉余量，由事故按鈕控制。
回轉臺應有安全制動裝置和發生停電事故時用的旋轉裝置。
9．2．10 結晶器銅板的有效厚度應不小于4厘米。應設預防結晶器內壁結露的設施。
9．2．11 新結晶器和檢修后的結晶器應進行水壓試驗，試驗后應暫時封堵進出水口。
結晶器及其上口有滲水現象時，不得澆注。
9．2．12 鋼水罐滑動水口開滑時，滑動機械正面不準站人，以防滑板竄鋼傷人。
9．2．13 中間罐應加泄流裝置。
9．2．14 開動中間罐車應事先檢查設備完好情況，軌道上不得有人和障礙物，罐車上不得乘人。
9．2．15 在中間罐內取樣應戴好面罩。
9．2．16 輸出尾坯時（注水封頂操作），人員不得面對結晶器。
9．2．17 澆注前應全面檢查各部設備，并重點檢查下述部位：
各種儀表、指示燈、事故顯示正常；
事故流槽、溢鋼斗干燥完好，各種工具及澆鋼材料干燥；
供水系統處于正常供水狀況（包括事故供水）；
液壓驅動的滑動水口。事故驅動裝置正常；
引錠頭與結晶器壁之間所用填料干燥；
控制器上聲光警報正常；
回轉臺事故驅動系統正常；
引錠桿進入結晶器拉矯機的夾緊力穩定；
等待澆注時，結晶器內不得受潮和漏水。
9．2．18 澆注時應遵守下列規定：
澆注時，二次冷卻區部位不得有人；
澆注過程中發現注機某一流漏鋼，應立即用中間罐的事故閘板將漏鋼流堵??；
澆注過程中出現結晶器冷卻水減少警報時，應立即停止澆注，并盡快將該流鑄坯拉出結晶器；
澆注完畢，待結晶器內鋼液面凝固方準拉下鑄坯。
9．2．19 引錠桿脫坯時，每流應有專人監護，確認與坯脫離方可離開。
9．2．20 采用煤氣、乙炔和氧氣切割鑄坯時，應安裝煤氣、乙炔和氧氣的快速切斷閥。在氧氣、乙炔和煤氣閥站附近，不得吸煙和有明火，并應配備滅火器材。
9．2．21 切割機應專人操作。未經同意，非工作人員不得進入切割機控制室。切割機開動時不得上人。 、
9．3 鋼錠（坯）處理
9．3．1 鋼錠（坯）堆放高度
大于3噸的鋼錠 不大于3．5米
0．5～3噸的鋼錠 不大于2．5米
小于0．5噸的鋼錠 不大于1．8米
人工吊掛鋼錠 不大于1．8米
長度6米及以上的連鑄坯 不大于4米
長度6米以下的連鑄坯 不大于2．5米
9．3．2 鋼錠退火時應放置平穩，確認退火窯內無人方準推車。
9．3．3 修磨鋼錠（坯）時，應戴好防護用具，嚴格按操作規程進行。
9．3．4 鋼錠庫內人行道寬度不得小于1米；錠垛間距不得小于0．6米；進入錠垛間應帶小紅旗，小紅旗應高出鋼錠垛。

10鐵水罐、鋼水罐 中間罐和渣罐
10．1 罐體應有足夠的強度，鐵水罐、鋼水罐和中間罐的殼體上應有排氣孔。
10．2 罐體耳軸應位于罐體合成重心以上200～400毫米的對稱中心，其安全系數等于或大于15。
10．3 應定期對鐵水罐、鋼水罐、中間罐和渣罐進行檢查，發現鉚釘松動、焊縫開焊、桶體變形、耳軸磨損大于耳軸直徑的10％和機械失靈、磚襯破損，均應按規定檢修或報廢。
10．4 在罐熱修區進行冷卻的罐體，兩罐的最小間距應不小于2米。
10．5 使用鐵水罐、鋼水罐、中間罐和渣罐，應事先檢查其耐火材料的侵蝕情況。
10．6 應仔細檢查翻罐用的鋼絲繩及罐底裝置，確認良好方可使用。
10．7 平爐用的鋼水罐和中間罐，應有流渣嘴。
10．8 鐵水罐、鋼水罐和中間罐的罐襯，應烘烤干燥方可使用。
10．9 鋼水罐的滑動水口安裝完畢，應調試合格方可使用。
10．10 鐵水罐和鋼水罐內的液面應低于罐沿至少300毫米；采用鐵水罐進行鐵水預處理時，液面應低于罐沿300～700毫米；鋼水罐如經鋼包精煉，則鋼水液面應低于罐沿500～1200毫米。
10．11 鐵水、鋼水有凝蓋時，不準用罐壓凝蓋。
10．12 吊運途中的鐵水罐、鋼水罐、中間罐和渣罐，與放在架上的罐及其他設備之間的距離應不小于1．5米。

11 煙氣凈化、汽化冷卻
與余熱鍋爐裝置
11．1 煙氣凈化
11．1．1 電爐爐內排煙設計及轉爐采用“未燃法”或“‘半燃燒法”煙氣凈化系統設計，應遵守GB 6222《工業企業煤氣安全規程》和冶金工業部《轉爐煤氣凈化回收技術規程》的有關規定。
11．1．2 電爐、轉爐、混鐵爐的煙氣凈化系統，其排煙風機所配以油冷卻的軸承，有潤滑系統的油泵，以及排煙風機的電機所配冷卻通風系統，其啟動與停機（包括事故停機）應納入排煙風機的啟動與停機程序。
11．1．3 電爐、轉爐和混鐵爐煙氣排放粉塵濃度和一氧化碳排放量，應符合GB 9078《工業爐窯排放標準》的規定。轉爐煙氣排放，應點火燃燒放散。
11．1．4 凈化回收系統設計應遵循的安全原則
采用“未燃法”時，凈化回收系統的設備、風機房、煤氣柜以及有可能泄漏煤氣的其他設備，應位于車間全年最小頻率風向的上風側。
凈化系統應采用一次除塵，有條件的應設二次除塵。
11．1．5 采用“未燃法”或“半燃燒法”時，風機房屬乙類生產廠房、二級危險場所，其設計應按規定采取相應的防火、防爆措施，機房應有消防設備、火警信號，通訊電話及良好的通風等。
轉爐排煙風機的電機，應設獨立的管道式通風系統。
風機房正常通風換氣次數應不少于7次／時；事故通風換氣次數應不少于20次／時。
11．1．6 管道上的放散閥應裝于管道的最高處，并靠近閥門和管道的未端。放散管口應高出屋脊2米，廠區放散管口應高于周圍20米以內的建筑物頂部，周圍無其他建筑物時至少應高出操作平臺4米。放散煙囪或放散管為該區域最高點時，應設防雷擊裝置。
11．1．7 應設有蒸汽或氮氣吹掃管；吹掃孔應有孔板和閥門；吹掃管道的蒸汽或氮氣的壓力，不得超過被吹掃管道的試漏壓力。
11．1．8 管道人孔應設于閘閥及膨脹器等設備后面的管道側面，兩人孔的間距應不大于60米。
11．1．9 煤氣回收系統的防爆措施
應確保凈化系統的噴水量；
整個系統應接地良好；
應確保系統的氣密性，減少管道內的渦流與死角；系統各部的連接應采用焊接，減少法蘭連接；采用法蘭連接時，連接螺栓中心距不得大于10d（d為螺栓直徑）；
應安裝一氧化碳和含氧量的連續測定和自動控制系統；回收煤氣的含氧量不得超過2％；煙氣的回收和放散都應有自動切換閥。
11．1．10 煤氣回收系統的泄爆措施
濕法凈化系統中的汽化冷卻煙道與溢流文氏管之間，應采用水封連接；
應裝設泄爆片，其泄爆面積和劃痕的殘余厚度，應根據煙氣成分和系統容積等計算確定；
檢修煤氣回收系統時，應事先排除系統中的一氧化碳，直至濃度符合要求方可進行。
11．1．11 凈化回收區域及爐口以上平臺，放散管風機下部，煤氣加壓機前部和后部以及各排水點等處，應定期檢測空氣中一氧化碳的濃度；當一氧化碳濃度超過30毫克/升時，應采取措施處理。
11．1．12 非工作人員應經許可，并有人帶領，方準進入回收系統區域。
11．1．13 凈化系統設備安裝前應進行試壓，試壓應遵守下列規定：
煤氣閘閥應按出廠技術要求進行氣密性試驗，合格者才準安裝使用；
水箱式冷卻設備的試驗壓力為工作壓力的1．5倍，在試驗壓力下保持5分鐘，以不漏為合格。
11．1．14 煤氣凈化系統安裝后，應進行系統氣密性試驗。氣密性試驗應遵守下列規定：
風機前冷卻煙道、凈化設備及管道的試驗壓力為計算壓力加5．1kPa （510毫米H2O）；
室內外管道在2小時內泄漏率小于2％；
試驗介質為壓縮空氣，用壓縮空氣加壓到規定值，然后用肥皂水檢漏。
11．1．15 應根據安全需要設置必要的檢測儀表，對煙氣凈化回收系統的運行進行監測。
11．1．16 煤氣回收與放散三通閥的切換，應與煤氣連續分析裝置聯鎖。
11．1．17 水冷卻煙道、風機軸承冷卻及水冷排煙罩等重要部位，其冷卻水供水管入口應裝設斷水監控儀表。該儀表應具有機房顯示和向集中控制室發出斷水聲光信號警報的功能。
11．1．18 煙氣凈化與回收系統操作安全要求
巡回檢查凈水系統時，不得在零米彎頭、水封筒、溢流水封槽蒸汽管道等處長時間停留，以防煤氣中毒；
清理煙道前，車間調度應和廠調度取得聯系，將爐子呈90停放，并派人監護；
轉爐停煉后，風機應繼續運轉30分鐘以上，并經鑒定確認煙道內不存在煤氣或其他有害氣體，方可進行清理；
清理煙道時，不得動爐和啟動風機；
在煙道內的工作時間，不得超過1小時。
11．1．19 電爐煙氣凈化系統作業安全要求
除塵系統運行時，不得在管道內及貯灰斗中工作；
維修人員進入除塵器內作業，應穿好防護服，戴好防護眼鏡和面罩，并派專人監護；進入除塵器之前應預先檢測煤氣濃度是否符合標準，并切斷該單元濾室；不得吸煙和進行動火作業；一旦感覺惡心嘔吐、眩暈、疲倦，應立即停止作業。
11．2 汽化冷卻與余熱鍋爐裝置
11．2．1 轉爐余熱鍋爐和平爐的汽化冷卻裝置，其設計、安裝，運行和維護應執行勞動部《鍋爐壓力容器安全監察暫行條例》及《蒸汽鍋爐安全技術監察規程》的規定。
11．2．2 平爐汽化冷卻裝置的汽包，若安裝在實腹起重機梁之間，應遵守下列規定：
梁與梁之間應有照明，梁的腹板和汽包之間應有通道，兩端應有出入口；
需經常檢修的汽包配件（如給水調節器、水位計、平衡容器等），應安裝在起重機梁之外；起重機梁前應設寬度不小于700毫米的平臺，平臺面與起重機構件之間的距離應不小于2米，平臺兩端應設梯子。
11．2．3 轉爐余熱鍋爐裝置的設計，應遵守下列規定：
煙道內沿程的爐氣平均流速，應在12～25米／秒之間（小型爐取下限，大型爐取上限）；
爐氣處理采用“未燃法”時，活動煙罩和固定煙罩、余熱鍋爐裝置與文氏管之間應采用水封連接；
從爐口至煙道第一拐點的高度應大于噴渣高度，不同容量的轉爐的噴渣高度可參考表1確定；


表1轉爐的噴渣高度


爐子容量（噸） ≤30  50  ＞120  
噴渣高度（米） 2．5～3．0  3．0  4．0 

轉爐余熱鍋爐斜煙道與平臺的夾角宜大于50；
應有水位顯示和自動調節、自動給水裝置；
應充分考慮到轉爐生產周期頻繁，熱負荷變化幅度大和汽包內水位波動大的特點；
按“未燃法”設計的余熱鍋爐，其煙道未端煙氣溫度應高于610℃；并應保證圍擋結構的嚴密性；
應在轉爐余熱鍋爐煙道適當的位置設人孔或吊孔；
鍋筒的有效容積，應考慮到給水系統出故障時汽化冷卻能連續工作直至煉完一爐鋼所需的水量；
轉爐余熱鍋爐尾部煙道，應設置至少2個防爆門，防爆面積不小于0．2平方米（濕法除塵可不設防爆門）；
轉爐傾動與煙罩升降應有聯鎖，升罩時，回收閥自動關閉；回收時，活動煙罩升不起來，轉爐煤氣的回收閥聯通；
余熱鍋爐裝置安裝完畢并進行本體試壓后，應按有關規定進行清洗、烘爐和煮爐。
11．2．4 對汽包（鍋筒）附件的安全要求
直接裝于汽包（鍋筒）上的安全閥不得少于2個，閥的內徑應根據計算確定；
汽包（鍋筒）上應裝有按瞬時最大蒸發量計算的放散閥；
汽包（鍋筒）上至少應裝有2只直接作用的壓力表，表盤量程約為工作壓力的1．5～3倍（最好為2倍），表盤直徑不小于150毫米，其精度等級不低于1．5級，并沒有警報器；
汽包上直接作用的水位表應不少于2個，并設有警報器。轉爐余熱鍋爐裝置應采用局部照明，并有清晰、直觀、可見度大的水位表；
汽化冷卻和余熱鍋爐的給水水質，應符合GB 1576《低壓鍋爐水質標準》的規定；車間吹煉期平均產汽量等于或大于4噸/小時，給水應進行除氧；
蒸汽放散管應安裝消聲器。
11．2．5 轉爐余熱鍋爐系統安裝完畢，進行保溫之前應進行水壓試驗。其要求如下：
當鍋筒（汽包）的工作壓力為0．8～1．6Mpa時，試驗壓力為工作壓力加0．4MPa；當工作壓力大于1．6MPa時，試驗壓力為工作壓力的1．25倍。試驗時，以鍋筒上的壓力表讀數為準；
其他管道的試驗壓力，為給水泵特性曲線上可能出現的最高壓力的1．25倍；
給水管道的試驗壓力，為給水泵出口閥門關閉時所能達到的最高壓力的1．25倍；
所有管道的試驗壓力，都應以管道最高壓力為準；
水壓試驗應在周圍氣溫高于5℃的情況下進行，否則應有防寒防凍措施；進水溫度應略高于室溫。
11．2．6 鍋筒（鍋殼）和過熱器的安全閥整定壓力，應按表2的規定進行調整和校驗。 


表2 安全閥的整定壓力

額定蒸汽壓力  安全閥的整定壓力  
< 0．8MPa  工作壓力十0．03  
工作壓力十0．05 
0．8～5．9MPa 1．04倍的工作壓力 
1．06倍的工作壓力 
>5．9Mpa  1．05倍的工作壓力 
1．08倍的工作壓力 
注：鍋爐上應有1個安全閥，按表中較低的整定壓力進行調整；對有過熱器的鍋爐，按較低壓力進行調整的安全閥，應為過熱器上的安全閥，以保證過熱器的安全閥先開啟。 



11．2．7 轉爐余熱鍋爐裝置發生下列情況時，轉爐應立即停止吹煉；
鍋筒嚴重缺水，水位表看不見水位；
鍋筒水位已升到最高可見水位以上（滿水），關閉給水閥并放水仍不見水位；
水位表或安全閥全部失靈；
鍋筒系統發生故障（出現假水位）。

12 起重與運輸
12．1 起重
12．1．1 起重應遵守GB 6067《起重機械安全規程》的規定。煉鋼廠用的起重機應有完整的技術證明文件和使用說明書。
鋼絲繩、環形鏈條、吊鉤等吊具，應有制造單位的技術證明文件。
12．1．2 高溫作業起重機的司機室，應有隔熱、降溫或空調設施；專用起重機（如裝料機、爐前起重機、熱潑渣起重機等）的司機室，還應有防止熔渣噴濺燒燙的設施。為防止電器粘連，司機室應設緊急停車開關。粉塵濃度大的場所，司機室應設負壓吸塵設施。
12．1．3 起重機應有以下安全裝置：
應有供操縱室與起重機進入處聯系用的、由按鈕和蜂鳴器組成的登起重機信號裝置，及門聯鎖裝置；
操縱室下部應有操縱室快動開關控制的指示紅燈（有人）和藍燈（無人）；
應有用腳踏開關操作的電動警報器或大型電鈴以及警報指示燈；
同一廠房內的不同高度設有起重機時，下部起重機的上部應設旋轉指示警燈；
在同一軌道上有2臺以上起重機工作時，應有防碰撞設施；
操縱室除特別規定外，一律采用鋼板密封，不允許采用可燃性高分子材質裝飾板等。
12．1．4 起重機應裝有能從地面認讀額定荷重的大銘牌，不得超負荷使用。鉤頭。龍門鉤及易被起重機沖擊的設備、構筑物，應分別涂上黃黑相間的安全色。
12．1．5 采用懸吊開關或地面操縱盤操作的電葫蘆，及由地面操作的起重機，應在操縱者面前安裝與操縱盤同步的方向指示板。
在有爆炸危險和特別惡劣的環境工作的起重機，宜采用遙控操作。
12．1．6 吊運熾熱金屬或易燃易爆物，以及事故發生后可能造成重大損失的起重機，應設兩套制動器。
吊運滿罐鐵水和鋼水，應使用帶有固定龍門鉤和雙制動系統的鑄造起重機，否則應采取安全措施。
12．1．7 兌鐵水和鋼水用的起重機，其卷筒上的鋼絲繩端頭固定螺釘應緊固并定期檢查，發現松動應立即旋緊。
12．1．8 起重機的限位裝置和制動裝置，應保證運行靈活，使用方便。 
12．1．9 應對起重設備進行靜、動負荷試驗，試驗期限及有關事項，應遵守表3的規定。
12．1．10 鋼絲繩斷絲數達到表4的規定值，即應予報廢和更換。
鋼絲繩若有磨損或腐蝕，應將表4的報廢標準按表5折減，并按折減后的斷絲數報廢。

表3 起重設備試驗規定

名 稱 試驗負荷  試驗時間（分） 試驗周期（月） 
靜負荷  動負荷  
起重電葫蘆 1．25PN  1．1PH 15 12  
手搖卷揚機  1．25PH 1．1PH 15  12 
鏈式起重機 1．25NH 1．1PH 15 12 
滑式及復式滑車 1．25PH 1．1PH 15  12 
千斤頂  1．25PH 1．1PH 15  12 
鋼絲繩及鋼鏈│ 2PH  15 6 
麻繩及棉紗繩 2PH   15 6 
注：PH為設備的額定負荷 

表5 折減系數表 單位：％

  鋼絲的表面磨損或腐蝕量 折減系數 
10  85 
15 75 
20 70 
25 60 
30-40 50 


12．1．11 鋼水罐龍門吊鉤的龍門架橫梁、耳軸銷和吊鉤本體，應定期進行檢查，必要時吊鉤本體應作超聲波探傷檢查。
12．1．12 所有吊具在使用前或交接班時，應有專職人員進行檢查。
12．1．13 鋼絲繩和焊接鏈條的安全系數應不小于6。鋼絲繩繩套編結部分的長度，不得小于鋼絲繩直徑的15倍。
12．1．14 鋼絲繩使用和放置時，應嚴防打折、壓扁、燒損等。
吊運鋼水或其他液態赤熱金屬的鋼絲繩及吊具，應經常檢查，發現燒壞應立即更換。
12．1．15 1臺起重機在同一時間內只準1人指揮，指揮信號應遵守GB 5082《起重吊運指揮信號》的規定。
指揮人員應經專門培訓，考核合格方可上崗。
12．1．16 指揮人員應注意力集中，走在行車前邊，確保安全。吊物不得從人員頭頂和重要設備上越過；不得用吊物去撞車輛及其他物體；不得在吊物上站人或操作。
12．1．17 吊運高溫液體（鐵水、鋼水、熱渣等）應2人操作，確認掛好或停穩方可起吊；吊運時人員應離吊物3米以外。
鐵水罐、鋼水罐和渣罐等高溫液體及各種重物，不得長時間吊掛懸空。
應盡量避免用兩臺起重機吊一個物體。
12．2 鐵路運輸
12．2．1 冶煉車間內的鐵路應采用平道，并且不得低于本車間外鐵路軌道標高，以防發生溜車事故。
12．2．2 鐵路道口、煉鋼車間及原材料倉庫的鐵路出入口，應根據GB 6389《工業企業鐵路道口安全標準》的要求設置聲光信號警報裝置。
12．2．3 廠內鐵路最小曲線半徑和最大縱坡，應符合YB 52《鋼鐵企業總圖運輸設計規范》的規定。
12．2．4 冶金車輛（鐵水車、鑄錠車、鋼渣車）調車作業通過的建筑物，其大門邊緣距鐵路中心線應不小于2800毫米。鑄錠車連接處，兩車錠盤間距不得小于400毫米。
12．2．5 盡頭線的未端應設置車擋和車擋指示器。室內車擋后6米和露天車擋后15米的安全距離內，不得修建構筑物和安裝設備。
12．2．6 廠內各種車輛通道應暢通平整，鐵軌外側1．5米以內不得堆放物品，道旁一切建筑物不得妨礙行車燎望。
12．2．7 車輛駕駛人員，應取得主管部門發給的駕駛執照，方可駕駛車輛。
12．2．8 列車運輸和調車作業的限制速度，應遵守GB 4387《工業企業廠內鐵路，道路運輸安全規程》的規定。
12．2．9 車輛移動過程中，不準掛落鐵水罐、鋼水罐、渣罐或進行其他裝卸作業。
12．2．10 任何人不準乘鑄錠車、鐵水罐車、鋼水罐車、渣罐車和料車等。
12．2．11 車輛連接和分解，應由值乘連接員進行，其他人員未經許可不得隨意動手提鉤。
12．2．12 不得在車間溜放車輛。
12．2．13 煉鋼車間調移熱錠車、鐵水罐、鋼水罐、渣罐時，調車人員應事先檢查線路有無障礙，有無跑鐵、跑鋼、跑渣、粘結現象；發現上述情況，應經生產單位處理方準調動。
12．2．14 脫模車間連掛鋼錠車或空模車時，調車人員應徹底檢查錠模、保溫帽和底盤的裝載情況；發現端重、偏重現象，應經生產單位處理方準調動。
12．2．15 裝運熱錠、熱切頭、熱模，流體金屬和熔渣等灼熱物質的特種車輛，不得停放在煤氣、氧氣等管道下面。
12．3 道路運輸
12．3．1 道路的平縱斷面設計，應符合GBJ 22《廠礦道路設計規范》的規定；應經常保持路面平整，路基穩固，邊坡整齊，排水良好；且應有完好的照明設施。
12．3．2 道路路面等級，應根據煉鋼廠的特種車輛（如自抱罐汽車、運坯車等）的特殊要求進行設計，并設立明顯標志。
12．3．3 機動車輛的限速，應遵守GB 4387《工業企業廠內鐵路、道路運輸安全規程》的規定。
12．3．4 廠內道路應設交通標志，標志的位置、形式、尺寸、圖案和顏色等，應符合GB 5768《道路交通標志和標線》的規定。
12．3．5 跨越道路上空架設的管線，距路面最小凈高不得小于5米；現有距路面低于5米的管線，應在改、擴建時予以解決。道路建筑限界見《廠礦道路設計規范》、《廠礦道路建筑限界》。
12．3．6 停車應在指定地點或道路路面以外，不得妨礙交通，不得逆向停車；駕駛員離車時，應拉緊手閘，切斷電路，鎖好車門。
12．3．7 車輛應經過車輛管理機關檢驗合格，領取號牌和行駛證，方準行駛。號牌和行駛證不準轉借、涂改或偽造。
12．3．8 載運熾熱貨物應使用專用的柴油車，其油箱應采取隔熱措施，并應按指定的路線行駛。
12．4 帶式輸送機運輸
12．4．1 帶式輸送機運輸，應遵守GB 14784《帶式輸送機安全規范》的規定。
12．4．2 帶式輸送機應安設下列安全裝置：
膠帶跑偏檢測裝置；
膠帶打滑檢測裝置；
膠帶轉運漏斗堵塞檢測和防止裝置；
膠帶撕裂檢測裝置；
安全繩等膠帶事故剎車裝置；
膠帶傳動輪、聯軸器等部位的防護裝置。
12．4．3 帶式輸送機通廊應設走道。當帶式輸送機兩側各設一條走道時，每條走道寬度應不小于0．8米；只設一條走道時，其寬度應不小于1米。
12．4．4 兩側設有走道的帶式輸送機，應設跨越膠帶的過橋。
12．4．5 帶式輸送機通廊和露天棧橋，傾角超過6度的，應有防滑措施；大于12度的應設踏步。
12．4．6 多臺帶式輸送機聯運，應有聯系信號和聯鎖裝置。

13 動力管線
13．1 一般規定
13．1．1 車間內裸露線應架設在各種管道之上；上水管應架設在各種管道之上；易揮發介質管道及絕緣電纜，不得架設在熱力管道之上。
13．1．2 車間內各類燃氣管線應架空敷設，應在車間人口設總管切斷閥。各類水平燃氣管道在垂直方向自上而下的排列次序：乙炔、氧氣、氮（氖）氣、煤氣、燃油。
車間內架空燃氣管道與其他架空管線的最小凈距，應符合表6的規定。13．1．3 油管道和氧氣管道，應分別敷設在煤氣管道兩側。
13．1．4 氧氣、乙炔、煤氣、燃油管道及其支架上，不得架設動力電纜、電線，供自身專用者除外。
13．1．5 氧氣、乙炔、煤氣、燃油管道，應架設在非燃燒體支架上；當沿建筑物的外墻或屋頂敷設時，該建筑物應為無爆炸危險的一、二級耐火等級廠房。
13．1．6 氧氣、乙炔、煤氣、燃油管道，架空有困難時，可與非燃氣、液體管道共同敷設在用非燃燒體作蓋板的不通行的地溝內；也可與使用目的相同的可燃氣體管道同溝敷設，但溝內應填滿砂，并不得與其他地溝相通。
電纜不得與其他管道共溝敷設；氧氣與燃油管道不得共溝敷設；油脂及易燃物不得漏人地溝內。
其他用途的管道橫穿地溝時，其穿過地溝部分應套以密閉的套管，且套管伸出地溝兩壁的長度各約200毫米。
13．1．7 煤氣、乙炔等可燃氣體管線，應設吹掃用的蒸汽或氮氣吹掃接頭。
13．1．8 燃氣管線應進行強度試驗及氣密性試驗。氧氣管道及附件應進行嚴格的脫脂。除銹和鈍化。
13．1．9 氧氣、乙炔、煤氣、燃油管道應有良好的導除靜電裝置，管道接地電阻應不大于10歐姆，法蘭間總電阻應小于0．03歐姆。
氧氣管道每隔80～100米應進行防靜電接地，進車間的分支法蘭處也應接地，接地電阻應不大于10歐姆。
13．1．10 氧氣、乙炔管道靠近熱源敷設時，應采取隔熱措施，使管壁溫度不超過70℃。
13．1．11 各種吹掃管線，應設有防止氣體串通的裝置。
13．1．12 不同介質的管線，應涂以不同的顏色，并注明介質名稱和輸送方向。各種氣體、液體管道色標，應符合表7的規定。
13．1．13 閥門應設功能標志，并設專人管理，定期檢查維修。
13．2 給排水
13．2．1 煉鋼爐的水冷件、氧槍（副槍）、精煉裝置及連鑄結晶器等，應連續安全供水。冷卻系統應設置進出水的溫度、流量、水壓等參數的監測儀表及警報裝置。 
表7 各種氣體、液體管道色標

管道 過熱蒸汽管 過飽和蒸汽客 給水管 凝結水管 軟化水管 流水排污管 工業循環水管 重油管 氧氣管 氮氣管 氬氣管 污氮管 污氣管 煤氣管 壓縮空氣 乙炔管 
顏色 紅 紅 綠 綠 綠 綠 綠 橙黃 天藍 淺黃 銀灰 棕 紅 黑 藍 白 
色環 　 黃 　 紅 淡灰 黑 　 　 　 　 　 　 　 白 　 紅 
注：管徑100毫米以下，色環寬50毫米；管徑100-300毫米，色環寬70毫米；管徑300毫米以上，色環寬100毫米 


13．2．2 不允許間斷供水的用戶（如煉鋼爐水沖渣、精煉爐及連鑄結晶器等），應設安全供水設施，以保證在正常供水系統出現故障時發出警報并立即供水，且保證所供水量滿足安全生產的要求。
13．2．3 生產性消防給水，應采用環狀管網供水。
13．2．4 環狀或雙線給水管道的閘閥、止回閥的配置，應保證更換管道和閘閥時不影響連續供水。
13．2．5 各種水管不允許漏水；閥門應操作靈活，使用方便，便于定期檢修。架空管道上較大口徑的閘閥，宜設置操作檢修平臺。
13．2．6 最低溫度在一5℃以下的地區，間斷用水的部件應采取防凍措施。
13．2．7 供水系統應設兩路獨立電源供電；供水泵應設置備用水泵。
13．2．8 安全供水水塔（或高位水池），應設置水位顯示和警報裝置；應使塔內存水保持流動狀態，并定期放水清掃水塔。
13．2．9 連鑄噴淋水的給水管，應裝設管道過濾器，避免較大粒徑懸浮物帶人噴水管。
13．2．10 煉鋼爐水冷件的回水箱，應有氣水分離措施。
13．3 氧氣
13．3．1 氧氣管網的設計、作業和檢修，應符合GB 50030《氧氣站設計規范》、《氧氣安全規程》的規定。從事氧氣管道檢修、維護和操作的人員，應經有關安全技術培訓，并經考核合格方可上崗。
13．3．2 管道中氧氣最高流速應不超過表8的規定。
13．3．3 新鋪設的氧氣管道，應脫脂、除銹和鈍化。材質為鋁合金的管道、管件、閥門，應用工業酒精或中性洗滌劑脫脂。氧氣管道在檢修和長期停用后，再次使用前應用無油壓縮空氣或氮氣徹底吹掃。
13．3．4 氧氣管道的閥門，應選用專用閥門；工作壓力大于0．1MPa時，不得選用閘閥。
13．3．5 氧氣管線應裝有壓力表、流量表、減壓閥和快速切斷閥等安全裝置，支管未端應裝設逆止閥。
13．3．6 當氧氣壓力為0．1～0．6MPa時，分配主管上的閥門頻繁操作區和放散閥之后，應安裝不銹鋼管或銅管；當氧氣壓力大于0．6MPa時，閥門及壓力調節閥組前后應設5倍于管道外徑的長度（且不小于1．5米）的直管段，該直管段應選用銅管或不銹鋼無縫管。與吹氧軟管相連的氧氣支管，應安裝一段不小于1．5米長的銅管。
氧氣閥門室至轉爐的氧氣管道，應選用不銹鋼管或銅管。
13．3．7 氧氣管道和氧氣瓶凍結時，可采用蒸汽解凍，不得采用火烤、錘擊法解凍。
13．3．8 氧氣瓶應置于距明火源10米以外的場所；瓶內氧氣不得用完，應留有余壓。
13．3．9 氧氣卡頭應固定；燒水口前應先檢查氧氣帶，卡頭，發現漏氣應及時更換，有油污不得使用。更換吹氧管時應先檢查管道是否有油污，有油污的管道應處理干凈方可使用。
13．4 乙炔
13．4．1 乙炔站應符合GB 50031《乙炔站設計規范》的要求；電氣設備的選用、安裝，應符合甲類生產車間廠房的要求。
13．4．2 乙炔工作壓力為0．02～0．15MPa時，管中最大流速不得超過8米/秒。
13．4．3 選用乙炔管道的規定
壓力小于或等于0．02MPa（低壓）的管道，宜采用無縫鋼管；
壓力為0．02～0．15MPa（中壓）的管道，應采用無縫鋼管，且管內徑不大于80毫米：
內徑大于50毫米的中壓乙炔管道，不允許使用盲板或死端頭，也不得采用閘閥。
13．4．4 使用乙炔氧氣點火槍應遠離電氣柜，點火槍附近不得有易燃易爆物品。
13．4．5 車間內乙炔管道進口應設中央回火防止器，每個使用管頭應設崗位回火防止器。
室內管道，應每隔25米接地一次。
13．5 燃油管道及煤氣管道
13．5．1 有燃油管道的車間，其生產類別、建筑物的耐火等級，及其與其他建筑物的防火間距和必要的消防設施等，均應符合GBJ 16《建筑設計防火規范》的要求。
13．5．2 燃油管道是否需要采取伴熱和保溫措施，應根據油品種類、粘度一溫度特性曲線及當地氣溫情況來確定。
13．5．3 燃油管道施工完畢，應進行強度試驗和嚴密性試驗。一般采用液壓試驗，試驗要求應符合GBJ 235《工業管道施工驗收規范（金屬管道篇）》的規定。
13．5．4 煤氣進入車間前的管道，應裝設煤氣低壓警報裝置和可靠的隔斷裝置（如閘閥后加盲板）。
在管道隔斷裝置前、管道的最高處及管道的未端，應設置放散管。放散管口應高出煤氣管道，設備和走臺4米，且應引出廠房外。
13．5．5 車間煤氣管道的強度試驗和嚴密性試驗，應符合GB 6222《工業企業煤氣安全規程》的要求。
13．5．6 煉鋼車間煤氣間斷用戶，不得使用高爐煤氣；如只有高爐煤氣或其他一氧化碳含量較高的煤氣，應加入能及時暴露危險的有強烈氣味的物質，方可使用。
13．5．7 車間內的煤氣管道，應在各燒火點的總閥門前設一個排水器。
13．6 供電與供電設備
13．6．1 大中型煉鋼車間應有兩路獨立的高壓電源供電，當一路電源發生故障或檢修時，另一路電源應能保證車間正常生產所需負荷的用電。小型煉鋼車間無條件取得兩路獨立的高壓工作電源時，可由一路高壓電源供電，并由鄰近地點引入高壓（或低壓）事故備用電源或采取其他措施。小型電弧爐煉鋼車間，除電爐開關外不設高壓配電裝置；而由外部引入低壓電源時，也應采用兩路獨立的低壓電源，當一路發生故障或檢修時，另一路電源應能保證車間正常生產所需負荷的用電。有一級負荷的煉鋼車間，當其兩路獨立電源引自同一企業變電所（發電廠）時，如果該企業有保安電源，則宜再引入一路保安電源。
13．6．2 計算機應設置不間斷電源（UPS）。
13．6．3 產生大量蒸汽、腐蝕性氣體、粉塵等的場所，應采用密閉電氣設備。有爆炸危險的氣體或粉塵的工作場所，應采用防爆型電氣設備。
13．6．4 轉爐傾動設備應設有可靠的事故斷電緊急開關。
13．6．5 設在車間內部的變壓器室，應設置100％變壓器油量的泄油設施。
13．6．6 電爐金屬外殼及金屬構件，均應可靠接地。 ·
13．6．7 行燈電壓不應超過36伏；在潮濕地點和金屬容器內使用的行燈，不得超過12伏。
13．6．8 手持電動工具應有良好的絕緣，使用前應采取保安措施。
13．6．9 工作場所的照明應遵守GB 50034《工業企業照明設計標準》的規定。
13．6．10 電爐和鋼包精煉爐（用電加熱的爐），其變壓器室外墻短網開孔和支撐變壓器母線排的主變壓器墻，應采取防電磁感應發熱的措施。

14 爐子檢修
14．1 制定爐子檢修作業計劃的同時，應制定爐子檢修的安全措施。
14．2 檢修施工現場的要求
各部位均應有足夠的照明，危險區域應設立警告標志牌及其他安全設施；
在可能泄漏和產生煤氣、氧氣、高壓蒸汽、煙塵等有害物質的地點，應采取防護措施；
施工區域的耐火磚，垛高應不超過1．8米，重質耐火磚垛高應不超過1．5米，垛間應留寬度不小于1米的通道。
14．3拆除爐子應做到：
拆除工作應從上至下進行，拆除物隨時運走；
拆除石旋頂和大小斜坡時，應站在鋼梁、爐墻或跳板上操作，不準直接站在石漩頂和大小斜坡上；
設備和工具應經常檢查，有破損和不良的不準使用；
磚溜子的邊高不得低于120毫米，溜子下應設安全網。
14．4 支撐石旋胎時，大梁磚垛應用新磚碼成雙垛，石漩胎上堆放的磚不得超過3層，且應均勻分布。
14．5 檢修爐子時對高處作業的要求
高處多層平行作業時，應搭設堅固嚴實的保護棚及安全網；
高處作業的一切懸吊設備和起重設備，應經過兩倍靜負荷試驗方可使用；
高處作業所搭設的設備與高壓電氣裝置之間的最小距離：
小于1千伏 1米
1～20千伏 2米
20～110千伏 3米
高處作業的施工人員應佩帶安全帶。
14．6 修爐用腳手架和跳板，應符合下列要求；
腳手架的負荷不得超過279千克/平方米，物料不得集中放置；
搭設腳手架的地面應平整、嚴實、排水良好；
跳板應搭頭鋪設，與架子牢固連接，不許探頭；砌磚用的跳板，應離開墻壁50～100毫米；
傾斜跳板的寬度不得小于1．5米，坡度不得大于30度，跳板上防滑條的間距不得大于300毫米。
14．7 平爐熱修、煉爐（燒結爐）應做到：
制定熱修方案時，應同時制定安全措施；
熔煉室砌設假墻時，應停風、停油，將爐門支撐牢固或卸掉爐門；爐內兌鐵水、大翻時，不準砌假墻；
爐頂和前墻同時熱修時，應先砌爐頂后砌前墻；
不許進入上升道打結瘤；
煉爐洗鐵皮后放渣打出鋼口時，嚴防稀渣噴出傷人；
煉爐時，風包、風帶、煉爐管各處連接應牢固；吹管與開風人員應密切配合（先小開再逐漸開大）；
煉爐架上應設防護欄桿；煉爐渣罐不準潮濕和積水，放渣應先通知爐后人員躲開。
14．8 平爐檢修的安全要求
熔煉室及大小斜坡石漩頂拆除完畢，應經檢查確認安全，方可進入作業：
檢查上升道和拆格子磚時，應隨時將周圍爐壁的活動磚塊，渣瘤和浮灰清除干凈：
停爐至少16小時，方可下蓄熱室掏灰；掏灰前應打足水進行冷卻，掏灰時如發現干灰，應立即停止作業，繼續打水后再掏；
沉渣室掏灰和吹掃格子磚，不得同時進行；
煙道冷卻到40℃以下，方可進入工作；
檢修頂吹氧平爐氧槍平臺時，應事先通知起重機司機，并設專人監護；起重機不得從平臺上方通過。
14．9 轉爐檢修的安全要求
應全面清除爐口、爐體、汽化冷卻裝置、煙道口煙罩、溜料口、氧槍孔和擋渣板等周圍的殘鋼和殘渣，方可進行拆爐；
修爐前應切斷氧氣，堵好盲板，移開氧槍，切斷傾動電源；爐口應支好安全保護棚；
應認真執行停電、掛牌制度；修爐時，砌爐地點周圍不得站人；
在爐體內、外作業，除執行停電、掛牌制度外，還應將傾翻制動器鎖死；
采用上修法時，活動煙道移開后，固定煙道下方應設置盲板；
爐子砌磚完畢拆爐內跳板時，爐子所處的位置不得大于90度；
采用復吹工藝時，檢修前應將底部氣源切斷，并應采取隔離措施。
14．10 電爐檢修的安全要求
拆爐時應注意爐襯松動情況，嚴防爐襯倒塌傷人；人離開爐體后，方可起吊爐內的殘鋼和大塊；
焦油鍋應設于工作場地最小頻率風向的上風側，并應有防火措施，焦油溫度不得超過380℃：
操作者應站在爐殼外放置胎模，每節胎打滿時應注意防止風錘崩出傷人；
砌爐前應詳細檢查爐蓋圈，并按規定進行打壓試漏，合格后才可套砌。
14．11 拆混鐵爐石漩胎，應先取掉中間的支柱和橫梁，然后在前后墻安設二次支柱，緩慢降落。
拆前墻石漩胎的最后兩排支柱，應從中間向兩頭拆，并且兩排同時進行。
14．12 拆除化鐵爐應自上而下進行，應站在作業點的上方操作；拆爐、砌爐所用的起重設備，應經常檢查，確保安全可靠；并應有上下通訊聯絡措施。
14．13 修爐爆破應嚴格遵守GB 6722《爆破安全規程》的規定。
14．14 在蓄熱室、沉渣室、熔煉室等進行爆破，應事先對拱頂作檢查和保護，并對周圍的建筑物和爐子非爆破部分進行保護，搭好保護棚障。
14．15 炮孔底部溫度超過200℃時，不得向炮孔內裝藥爆破；溫度低于200℃時，可向炮孔內裝藥，但藥包和引爆線應進行隔熱處理，并應快裝快爆，一次裝藥時間不得超過4分鐘。
14．16 爆破現場應組織好防護和警戒，重要作業場所應配安全員，負責檢修、安全檢查、安全防護和警戒工作。

15 工業衛生
15．1 防塵防毒
15．1．1 新建、改建、擴建煉鋼廠的設計，應對產生有毒有害物質的部位采取凈化措施，使其符合TJ 36《工業企業設計衛生標準》的有關規定。
15．1．2 粉料加工、鐵合金破碎、瀝青破碎、膠帶卸料等作業，應實現機械化和自動化，并將工藝設備密閉，采取除塵措施。
15．1．3 除塵系統與工藝設備之間應有電氣聯鎖，除塵系統應先運轉后停車。
15．1．4 轉爐和混鐵爐應進行二次煙塵凈化。
15．2 通風、防暑、降溫
15．2．1 煉鋼廠廠房應設足夠面積的通風天窗，充分利用自然通風。
15．2．2 對熱輻射強度大于350瓦/平方米（300千卡/平方米·小時）的部位及工作地點，應采取隔熱和降溫措施。
高溫工作地點附近應設休息室，休息室應裝設空調設施。
15．2．3 除自然通風外，應設置降溫設備或其他通風設備的地點有：鑄錠機和整脫模機等的駕駛室，轉爐、平爐、電爐、混鐵爐等的操作室，轉爐散狀配料操作室，電爐配電室，爐前化驗室，除塵及汽化冷卻控制室，化驗室腐蝕柜，煤氣鼓風機和加壓機房以及其他高溫作業地點（爐前爐后操作區，鑄錠底盤、脫模整模及鋼錠精整等操作點）。
15．2．4 應供給高溫操作人員足夠的含鹽清涼飲料。
15．3 防噪聲
15．3．1 煉鋼廠區各類地點的噪聲控制限值，應遵守GBJ 87《工業企業噪聲控制設計規范》的規定。
15．3．2 應采用新技術、新工藝、新設備、新材料，以及機械化、自動化、密閉化，從聲源上根治生產工藝和設備產生的工業噪聲。
工業噪聲較嚴重的操作崗位，應設隔聲操作室或對操作者進行個體保護，如戴防護耳塞和耳罩等。
15．3．3 電爐應有降低噪聲的措施。
15．4 防放射線
15．4．1 使用同位素，應遵守冶金部《冶金工業使用放射性核素安全防護規程》的規定。凡有放射性裝置的部位，應設明顯的標志，非使用人員不得入內。應有可靠的放射性防護措施和放射性廢物處理設施。
15．4．2 不得在有放射性裝置的地點進食、飲水、吸煙或存放食物。
15．4．3 放射性作業場所，作業人員應配備射線汁量檢測警報裝置。

16 附則
16．1 各煉鋼廠（車間）應根據本規程制定本廠（車間）的安全衛生技術操作規程及崗位操作細則。
16．2 本規程由冶金工業部負責解釋。
16．3 本規程自公布之日起實施，1985年冶金工業部頒發的《煉鋼安全規程》[（85）冶安字第565號]同時廢止。