我國(guó)汽車(chē)工業(yè)所需裝備占裝備制造業(yè)產(chǎn)值的一半。國(guó)內(nèi)外經(jīng)驗(yàn)一再證明，汽車(chē)工業(yè)的發(fā)展既依賴(lài)于機(jī)床工業(yè)的技術(shù)進(jìn)步，又帶動(dòng)了機(jī)床工業(yè)的發(fā)展。近十幾年來(lái)，我國(guó)汽車(chē)工業(yè)已經(jīng)成為機(jī)床消費(fèi)的主體，約消費(fèi)了全社會(huì)40%的機(jī)床。其中，進(jìn)口機(jī)床約占80%，這是我國(guó)機(jī)床進(jìn)口高速增長(zhǎng)的主要原因之一。


    四大差距

    按照發(fā)展戰(zhàn)略，到2020年我國(guó)汽車(chē)產(chǎn)量將達(dá)到1400萬(wàn)~1800萬(wàn)輛，居世界第一，并成為世界汽車(chē)產(chǎn)業(yè)強(qiáng)國(guó)。然而，由于制造技術(shù)和裝備水平、管理水平的落后，實(shí)現(xiàn)這一目標(biāo)還有很大的難度。目前低端產(chǎn)品出口(低價(jià)值、低利潤(rùn))，高端產(chǎn)品進(jìn)口(高價(jià)值、高利潤(rùn))的汽車(chē)零部件產(chǎn)業(yè)現(xiàn)狀亟待改變。

    目前這種被動(dòng)局面主要是由于裝備制造，尤其是我國(guó)數(shù)控機(jī)床發(fā)展的落后造成的。我國(guó)汽車(chē)制造裝備兩極分化、總體落后的情況非常突出，可稱(chēng)得上是現(xiàn)代武器與“三八”式步槍并存。雖然國(guó)內(nèi)有像上海通用這樣的采用世界最先進(jìn)的敏捷柔性生產(chǎn)線的示范工廠。但大部分的生產(chǎn)裝備仍較落后。據(jù)2002年的一項(xiàng)調(diào)查顯示，有的國(guó)營(yíng)老企業(yè)數(shù)控機(jī)床的裝備率極低，如濟(jì)南某公司數(shù)控機(jī)床的比例只占1%。普通(非數(shù)控)機(jī)床生產(chǎn)汽車(chē)零部件造成產(chǎn)品質(zhì)量低下，只能夠生產(chǎn)低端產(chǎn)品。

    國(guó)內(nèi)數(shù)控機(jī)床生產(chǎn)的落后不僅難以生產(chǎn)出高質(zhì)量的產(chǎn)品，也使國(guó)內(nèi)整車(chē)制造的“四大工藝裝備”--整車(chē)裝配流水線、車(chē)身焊接和裝配生產(chǎn)線、噴涂生產(chǎn)線、沖壓生產(chǎn)整體落后于國(guó)際先進(jìn)水平。目前看來(lái)，我國(guó)在數(shù)控機(jī)床發(fā)展的落后主要體現(xiàn)在以下四個(gè)方面：

    自主創(chuàng)新的差距。筆者2005年訪問(wèn)了歐、日五國(guó)20家以提供汽車(chē)裝備為主的機(jī)床制造商。發(fā)現(xiàn)在現(xiàn)代發(fā)動(dòng)機(jī)制造技術(shù)、高速加工中心、由高級(jí)復(fù)合化機(jī)床組成的制造單元等高端機(jī)床方面，我們與國(guó)外的差距拉大了。重要原因是，我們的制造技術(shù)自主創(chuàng)新薄弱，同時(shí)，在制造技術(shù)上的投入的差距仍然很大。

    解決方案的差距。目前，國(guó)際一流機(jī)床企業(yè)已經(jīng)完成了從賣(mài)設(shè)備到提供解決方案的革命。這是我們與國(guó)際水平差距拉大的原因之一。從提供設(shè)備到提供解決方案的變革，要求機(jī)床供應(yīng)商具有強(qiáng)大的創(chuàng)新能力。

    機(jī)床性能的差距。主要數(shù)控機(jī)床無(wú)法滿(mǎn)足現(xiàn)代轎車(chē)對(duì)精度、精度保持性、可靠性、壽命的需要。如國(guó)際上加工精度從1950~2000年提高了50倍，國(guó)內(nèi)加工中心精度與國(guó)際先進(jìn)水平差距大體為15年。

    軟件的差距。包括生產(chǎn)線控制系統(tǒng)、集成技術(shù)的差距等。我國(guó)缺乏將工藝系統(tǒng)、物流系統(tǒng)、信息系統(tǒng)集成為制造單元或流水生產(chǎn)線的技術(shù)。

    解決之道

    中國(guó)實(shí)現(xiàn)汽車(chē)強(qiáng)國(guó)夢(mèng)想，不可能建立在裝備長(zhǎng)期依賴(lài)進(jìn)口的沙灘上。一方面，對(duì)汽車(chē)企業(yè)而言，激烈的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)要求不斷降低制造成本。統(tǒng)計(jì)資料表明，汽車(chē)裝備進(jìn)口率每提高1%，裝備總投資增加2%~3%。可以說(shuō)，裝備本地化是企業(yè)生存的需要；另一方面，隨著我國(guó)汽車(chē)工業(yè)開(kāi)始進(jìn)入微利階段，企業(yè)將無(wú)力承擔(dān)進(jìn)口設(shè)備高昂的價(jià)格。

    實(shí)現(xiàn)汽車(chē)制造裝備本地化的根本措施是，加快汽車(chē)制造技術(shù)及裝備創(chuàng)新體系建設(shè)。20世紀(jì)70年代，為裝備第二汽車(chē)廠，有關(guān)部門(mén)組織了130多個(gè)機(jī)床生產(chǎn)科研單位，提供了117條自動(dòng)線，1004種5500臺(tái)高效、專(zhuān)用設(shè)備，裝備國(guó)產(chǎn)化率達(dá)到96%。而現(xiàn)在我國(guó)的機(jī)床科研體系已經(jīng)“轉(zhuǎn)企改制”，而取而代之的適合于市場(chǎng)經(jīng)濟(jì)體制下的科研創(chuàng)新體系卻未建立起來(lái)。美國(guó)是市場(chǎng)經(jīng)濟(jì)發(fā)達(dá)的國(guó)家，他們的做法似乎可以作為建立我們的汽車(chē)制造技術(shù)及裝備創(chuàng)新體系的參考。即，政府資助，機(jī)床產(chǎn)業(yè)和汽車(chē)產(chǎn)業(yè)聯(lián)手，組建汽車(chē)制造裝備研發(fā)中心，由高校執(zhí)行課題。目前建立研發(fā)隊(duì)伍最可行的辦法就是產(chǎn)學(xué)研合作，尤其是產(chǎn)學(xué)合作。美國(guó)最重要的技術(shù)研發(fā)項(xiàng)目都在大學(xué)，包括數(shù)控機(jī)床制造系統(tǒng)。高等院校集中了機(jī)床企業(yè)無(wú)法集中的博士、博士后包括海歸派，這些人有著非常深厚的現(xiàn)代技術(shù)基礎(chǔ)，這也符合我國(guó)科技發(fā)展戰(zhàn)略的十二字方針：協(xié)同集成、自主創(chuàng)新、重點(diǎn)跨越。

    機(jī)床產(chǎn)業(yè)要緊緊抓住汽車(chē)產(chǎn)業(yè)二十年大發(fā)展的戰(zhàn)略機(jī)遇期，瞄準(zhǔn)汽車(chē)裝備市場(chǎng)需求(包括中長(zhǎng)期需求)，特別是從進(jìn)口熱點(diǎn)中尋求突破點(diǎn)；瞄準(zhǔn)世界汽車(chē)制造技術(shù)及裝備發(fā)展前沿技術(shù)，如，可重構(gòu)制造系統(tǒng)-RMS；特別要掌握生產(chǎn)線集成技術(shù)。進(jìn)口生產(chǎn)線中如果有許多工夾具和非標(biāo)設(shè)備國(guó)內(nèi)能夠制造將使汽車(chē)成本大大降低。目前，大連機(jī)床集團(tuán)、東風(fēng)汽車(chē)設(shè)備廠、北京自動(dòng)化研究所等已經(jīng)掌握了生產(chǎn)線集成技術(shù)，應(yīng)該在機(jī)床行業(yè)全面推廣。